1.冷凍加工の原料である生芋を目視(ひげやしっぽがなく、メーカー基準又は自社基準の大きさをクリアしているか)・触感・におい(腐っていないか)で検品します。
収穫(植え付け後150日以上)・産地及び生産者、鮮度(収穫後3日以内納品)等を生産履歴書で確認します。
検品した原料は、傷みや腐敗を防止するため屋根付で風通しの良い場所に保管します。

２．原料の甘藷をホッパー（甘藷を洗浄する機械）に投入します。

3.原料は1次洗浄・2次洗浄へ。1次洗浄は清水と循環水を併用し、2次洗浄は清水のみを使用して環境に負荷をかけない工夫をしています。

4.甘藷の選別(規格外や病気のあるものを除く作業)、加工(メーカーによっては甘藷の両端を切り落とす必要があるため)を行います。
芋を選別し、必要に応じトリミングラインへ。黒斑病は軽症でも廃棄等のメーカー又は自社基準を遵守して作業します。
また、大きな甘藷は割って大きさを平均化します。

5.甘藷を蒸す工程に移すために、鉄のカゴに移します。
蒸しカゴに約250kg×4段で業者・生産者毎に識別プレートを付けて蒸し器へ投入して原料を蒸します。
各メーカー希望の蒸し上がり状態にするため温度・時間をしっかりと管理します。

6.蒸し後、吸引機で放冷します。
大型扇風機(低騒音型)で蒸しカゴ中心温度55℃まで放冷し、計量後、凍結庫に入庫して急速凍結を行い冷凍させます。
蒸し器から出て、9～10月は2時間以内に(自社基準)11月～12月は1時間以内に入庫。

7.急速冷凍後に脱ぱん(冷凍を行い、固まった甘藷をばらばらにする作業)を開始します。
甘藷の芯温確認後、合格したものは脱パン機へ投入します。

8.バラバラにした後、最終段階として選別と異物がないかを検査する作業をします。
最終チェックは目視検査員、金属検知器検査員、ライン上検査員が行います。

9.最終チェックに合格したものは各メーカー基準の重量に袋詰めしていきます。

10.袋詰めした製品を冷凍倉庫へ入庫します。
加重による潰れを防止するため、冷凍倉庫へ入庫した製品は1日平積みし増締めを行います。
各社毎の製品を製品カード添付で管理し、冷凍倉庫内製品配置図作成と冷凍倉庫内温度計測の記録を記入します。